چگونه نقشه جریان ارزش وضعیت موجود و وضعیت مطلوب را بکشیم؟

چگونه نقشه جریان ارزش بکشیم؟

401
0
اشتراک گذاری :
نقشه برداری جریان ارزش یعنی چی؟

طراحی نقشه جریان ارزش وضع موجود ( شرکت قطعات الکتریکی توان ره صنعت)

برای آغاز کار باید اطلاعات لازم از کف کارگاه جمع‌آوری شود و سپس نقشه وضع موجود را طراحی کنید. بدین منظور در شرکت توان ره صنعت، فرایند تولید محصول کلید گردان برق در نظر گرفته شد که میانگین تقاضای ماهیانه آن ۲۸۰۰ واحد می‌باشد.

همان‌طور که در سمت چپ نقشه وضع موجود در شکل مشاهده می‌شود، تامین کنندگان، مواد اولیه را در هر ۲۰ روز به انبار شرکت توان‌ره صنعت ارسال می‌نماید تا به تدریج مورد استفاده قرار گیرند. سپس قطعات مس و برنج به قسمت پرسکاری با ۲ اپراتور که زمان چرخه آن ۱۴۸ ثانیه است فرستاده میشود. همان‌گونه که مشخص است سایر مواد اولیه مانند مس، باکالیت و پلی‌آمید نیز به واحد‌های مربوطه فرستاده می‌شوند و در آن‌جا پردازش می‌گردند که زمان چرخه، زمان تبدیل و تعداد اپراتور‌های مربوط به هر فرایند در جداول زیر آن فرایند‌ها آورده میشود.
پس از پردازش، این قطعات در انتظار می‌مانند تا به پروسه بعدی فرستاده شوند.

مس پرچ‌شده همراه با مس و برنج پرس‌شده به واحد آبکاری با ۳ اپراتور و ۱۴۸ ثانیه زمان چرخه فرستاده می‌شود و سپس خروجی واحد آبکاری با پلی‌آمید تزریق شده و باکالیت پرس شده با ۲ روز انتظار به واحد مونتاژ رفته و در مدت زمان ۱۸ ثانیه توسط ۲ اپراتور مونتاژ می‌گردند.
محصولات تکمیل شده پس از کنترل کیفیت به مرحله‌ی بسته‌بندی فرستاده شده و برای مشتری ارسال می‌گردند.

تقاضای مشتری و میزان سفارش محصول

همان‌طور که در نیمه بالایی نقشه ترسیم گردیده است تقاضای مشتری به صورت ۳۰، ۶۰ ، ۹۰ روزه توسط واحد کنترل تولید پیش‌بینی می‌گردد و بر اساس این میزان تقاضا سفارش‌های مورد نیاز برای تامین‌کنندگان ارسال می‌گردد.

در پایین نقشه نیز خط زمانی ترسیم شده که زمان انتظار و پردازش بر روی آن آورده شده است.
در قسمت پایین و چپ نقشه در کادر مستطیل شکل نتیجه نقشه وضع موجود آورده شده است که مشخصا، زمان انتظار ۳۸ روز و زمان پردازش با ارزش افزوده ۳۵۱ ثانیه می‌باشد. تعداد اپراتور‌های مورد نیاز طبق نقشه وضع موجود ۳۲ می‌باشد. طبق این نقشه جابجایی مواد تحت رانش تولید‌کننده صورت می‌گیرد، نه تحت کشش مشتری.

در چنین شرایطی فرایند‌های تامین‌کننده غالبا قطعاتی را می‌سازند که فرایند‌های مشتری در حال حاضر به آن‌ها نیازی ندارند و این قطعات باید انبار شوند که به مفهوم مودا می‌باشد.
با توجه به نقشه وضع موجود می‌توان به‌طور مشخص حرکت فیزیکی محصول را در نیمه پایینی نقشه از چپ به راست و حرکت اطلاعات را در نیمه بالایی از راست به چپ مشاهده نمود.

نقشه ۱٫۱ وضعیت موجود

چگونه نقشه جریان ارزش بکشیم؟
ترسیم نقشه جریان ارزش وضع مطلوب

مبنای تولید ناب تولید در زمان ناب می باشد که عبارت است از زمان در دسترس ماهیانه تقسیم بر تعداد محصول مورد نیاز در ماه.

در این مطالعه با استفاده از زمان تکت ۲۶۰ ثانیه که حاصل تقسیم زمان در دسترس (۲۵ روز کاری ۸ ساعته) بر تقاضای ماهیانه ۲۸۰۰ واحد می‌باشد به طراحی سلول‌های کاری پرداخته شده و نقشه وضع مطلوب زیر بدست آمده است.

همان‌گونه در نقشه وضع مطلوب مشاهده می‌شود پیش‌بینی تقاضا توسط کنترل تولید انجام شده و پیش‌پینی ۶ هفته‌ای برای تامین‌کنندگان فرستاده می‌شود. تامین‌کننده نیز به صورت هفتگی مواد را برای شرکت ارسال نموده و این مواد در سوپر‌مارکت‌ها قرار می‌گیرند.

چیدمان واحد‌های تولیدی، سلولی شده و یک سلول شامل پرس، سلول دیگر شامل پرچ، آبکاری و قلاویز‌کاری. سلول بعدی شامل مونتاژ، کنترل کیفیت و بسته‌بندی است. مواد مورد نیاز توسط کارت‌های کانبان برداشت می‌شوند که کارت‌های برداشت شده جهت جایگزینی مواد به مرحله قبل فرستاده می‌شوند تا تولید به میزان برداشت‌شده صورت پذیرد.
مواد ورودی تماما از سوپر‌مارکت‌ها برداشت شده و پس از پردازش در سوپر‌مارکت بعدی قرار می‌گیرد.

برنامه تولید

برنامه تولید توسط واحد کنترل تولید به آخرین سلول پیوسته یا همان فرایند سرعت‌ساز فرستاده می‌شود. پس از مرحله نهایی مونتاژ مواد در سوپر‌مارکت نهایی به مدت حدودا دو روز قرار گرفته و بر اساس تقاضای مشتری توسط یک اپراتور به واحد ارسال حمل می‌گردد. درخواست ارسال شده توسط مشتری از سوپر‌مارکت برداشت شده و کارت کانبان آن جهت جایگزینی محصول به مرحله قبل فرستاده می‌شود. بنابراین تولید بر اساس نیاز مشتری صورت می‌پذیرد.

اطلاعات مربوط به فرایند‌ها در جداول زیرین هر یک از آن‌ها آورده شده است. در خط زیرین نقشه نیز زمان‌های انتظار و ارزش افزوده آورده شده است:

زمان انتظار: ۷ روز، زمان ارزش افزوده: ۴۱۱ ثانیه و تعداد اپراتور: ۸ نفر.
در نقشه وضع مطلوب قابل مشاهده است که با ترکیب برخی از واحد‌های کاری و تبدیل آن‌ها به سلول‌های کاری تعداد کارگر مورد نیاز و زمان انتظار به طور شایانی کاهش پیدا کرده است. در بهبود وضع موجود استفاده از کارت‌های کانبان تاثیر زیادی بر نحوه مدیریت جریان قطعات داشته و تولید هنگامی صورت می‌گیرد که به قطعه‌ای نیاز باشد یعنی انبار و تولید کاملا تحت کنترل کانبان می‌باشد.

سلول آخر نیز به عنوان فرایند سرعت‌ساز در نظر گرفته شده است که این کار باعث تولید بر اساس تقاضای کشش مشتری می‌گردد نه تولید بر اساس فشار تولید‌کننده. در ضمن مشاهده می‌گردد که جریان یک قطعه‌ای نیز توسط پیاده‌سازی نقشه وضع مطلوب در شرکت ایجاد می‌گردد.

تنها نکته باقی‌مانده این است که برای بهبود تولید و افزایش قابلیت اطمینان می‌بایستی در درصد کاردهی ماشین‌آلات تغییر یافته و از مقادیر وضع موجود به مقادیر وضع مطلوب افزایش پیدا کند که این مقادیر در نقشه وضع موجود و مطلوب مشخص می‌باشد.

نقشه ۱٫۲ وضعیت مطلوب

 

چگونه نقشه جریان ارزش بکشیم؟

با گوشی اسکن کنید
1 vote, average: 5٫00 out of 51 vote, average: 5٫00 out of 51 vote, average: 5٫00 out of 51 vote, average: 5٫00 out of 51 vote, average: 5٫00 out of 5

میانگین امتیاز 5٫00 از 5 با 1 رای
Loading...

نویسندگان:
ترتیب پیشنهادی بهینگی برای :

دیدگاه بگذارید

اولین نفری باشید که دیدگاه میگذارد

به من اطلاع بده
avatar
wpDiscuz